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Saiba como melhorar os custos e extrair vantagens da armazenagem logística

Que armazenar é um desperdício do ponto de vista financeiro e que o melhor seria não armazenar, visto que a armazenagem não agrega nenhum valor ao produto, representando porcentagem significativa no seu custo já discutimos no artigo anterior.

Não leu ainda? Clique aqui e aprenda sobre os principais desafios e oportunidades da armazenagem.

O que não falamos ainda, e, é sobre isso que se dedica este artigo, é ─ como extrair vantagens da armazenagem e reduzir os custos com ela; melhorando o faturamento e otimizando a operação.

Antes de continuarmos é importante mencionar que quando falamos sobre custos de armazenagem, falamos de acondicionamento dos produtos e sua movimentação. Exemplo: o aluguel do armazém, a mão de obra envolvida no processo, depreciação de máquinas de movimentação (empilhadeira, paleteiras elétricas, carros hidráulicos e etc.).

Sabemos que as empresas usam a armazenagem como mecanismo regulador da cadeia de suprimentos, pois necessitam de estoques á médio ou longo prazo, para melhorar o atendimento aos consumidores, reduzir custos de fretes e otimizar custos de produção.

Diante disso é preciso tratar com atenção todo processo de armazenagem. Para isso trataremos de três pontos básicos, porém vitais para um processo de armazenagem de sucesso:

  1. Tecnologias e Processos;
  2. Layout do armazém;
  3. Mão de obra.

 

1 – Tecnologia e processos

É “chover no molhado” dizer que não é mais possível fazer logística de modo eficaz sem fazer uso da tecnologia. Entretanto, ainda existem muitos operadores e embarcadores, do tempo das cavernas, que ignoram e ainda insistem em seguir a obsolescência dos processos manuais.

Contudo, milhares de cases de sucesso já demonstraram que, além de garantir uma operação mais segura; processos bem definidos e atrelados ao uso de tecnologia podem gerar um aumento de até 60% na produtividade de um armazém.

Como falamos no artigo anterior (clique para ler), as tecnologias podem trazer ganhos como:

  • Planejamento e alocação de recursos
  • Agendamento das mercadorias que serão recebidas no armazém;
  • Controle do processo de portaria;
  • Inspeção e controle de qualidade;
  • Definição dos endereços dos produtos a serem armazenados, tais como: zona, rua, ABC, família, grupo ou categoria de produtos;
  • Identificação da entrada no estoque em tempo real;
  • Controle do armazenamento de um mesmo item em mais de um local do armazém;
  • Controle de diferentes estruturas de armazenamento como: porta pallets, prateleiras, blocos, Box, etc.;
  • Controle automático da necessidade de abastecimento das áreas de picking.
  • Controle da expedição por pallets, volumes, lotes, caixas, peças ou números de série;
  • Emissão de listas de conteúdo por pallets, volumes, lotes, caixas;
  • Automação do processo de conferência utilizando códigos de barras;
  • Gerenciamento do cancelamento de pedidos e o retorno de mercadorias para o estoque;
  • Eliminação de erros de expedição, como por exemplo, enviar um item errado em determinado pedido;
  • Acurácia de estoque;
  • Compactação do estoque e aplicação de técnicas de armazenagem como o sistema FIFO ou FEFO.

O que achou? Os benefícios são inúmeros não é mesmo?

Estamos vivendo uma nova era, totalmente digital e informativa: a 4ª revolução industrial, ou o momento da indústria e logística 4.0.

Não sabe o que é? Sem crise, temos dois artigos onde explicamos o que é e quais tecnologias estão atreladas a ela:

Clique aqui para saber sobre Indústria e Logística 4.0 e clique aqui para saber mais de tecnologia logística.

Na armazenagem existem muitas opções de tecnologia e processos importantes para extrair as vantagens e reduzir custos. Queremos ciar algumas que são essenciais, são elas:

  • O WMS – Sistema de gestão de armazéns e/ou CDs que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo atividades como: recebimento, inspeção, endereçamento, armazenagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos e controle de inventário.
  • ESTEIRAS MOTORIZADAS: sistemas de esteiras motorizadas e conectadas a dispositivos digitais que permitem seu funcionamento através de comandos numéricos computadorizados. O que permite que materiais sejam transportados pelo armazém diminuindo ou acabando com movimentações desnecessárias dos operadores.
  • RADIOFREQUÊNCIA: O sistema RFID permite verificar e conhecer de forma eficaz a disponibilidade de cada produto. Controlando e realizando melhor gestão de inventários.
  • PICKING AUTOMÁTICO: ferramenta aplicada no armazém nos sistemas de picking automático, como o voice picking, por exemplo, no qual os profissionais responsáveis pela separação de produtos recebem orientações pré-gravadas por seus gestores em fones de ouvidos conectados a um aparelho que muito lembra um reprodutor de mídias em mp3.

 

2 – LAYOUT DE ARMAZENAGEM

A razão de ser, ou melhor, a missão de um armazém é garantir a organização e planejamento para que a movimentação dos materiais armazenados seja fluida, tanto na entrada quanto na saída dos mesmos.

Bem como garantir a utilização máxima de todos os espaços disponíveis e maximizar da utilização dos equipamentos e sistemas. Neste sentido o layout, ou a forma como ele é disponibilizado pode proporcionar economias de escala, em tempo, recursos e mão de obra.

São essas as principais preocupações no momento de pensar o objetivo do armazém:

  • Endereçamento, popularidade, característica e semelhança: para minimizar os custos e maximizar eficiência, a forma como se guarda, organiza, e armazena os produtos devem ter inteligência e seguir processos de endereçamento, popularidade do produto (curva ABC), características e semelhança dos produtos, que bem posicionados minimizam a distância total percorrida.
  • Movimentação: estudar a melhor disposição pensando em melhorar a movimentação deixando mais eficientes;
  • Otimização do espaço: utilizar o espaço existente com maior eficiência possível, não perdendo nenhuma oportunidade (muito linkado com o item anterior);
  • Equilíbrio operacional: ao desenhar o layout deve-se equilibrar o tripé: operadores, equipamentos e espaço;
  • 5S: garantir e facilitar a organização, arrumação e limpeza através de ferramenta de melhoria contínua 5 ou 7S.

 

3 – MÃO DE OBRA

Responsável por até 60% dos custos operacionais a mão de obra relacionada à armazenagem é fator decisivo para otimizar, controlar, reduzir e manter a qualidade.

Capacitar os profissionais que atuarão diretamente com a armazenagem é um princípio essencial para o bom andamento dos processos do armazém. São diretamente responsáveis por:

  • Garantir o uso correto das tecnologias envolvidas;
  • Conservar a qualidade do produto;
  • Controlar a quantidade estocada;
  • Maximizar o uso de todos os espaços;
  • Garantir a eficiência na movimentação dos itens;
  • Realizar o controle efetivo de datas (FIFO) e etc.

Mesmo que o galpão faça uso de grande staff de tecnologia, serão sempre as pessoas que farão o devido uso, parametrizando sistemas, operacionalizando-os; utilizando efetivamente e realizando auditorias.

Assim, não subestime a importância de treinar, engajar e acompanhar sua mão de obra.

***

Vimos aqui um resumo de como podemos encontrar ou melhorar o valor de um processo que no passado recebia pouca importância, mas que diante de um cenário cada vez mais competitivo ganhou a merecida atenção e hoje deve ser foco na gestão logística.

Não espere o “leite derramar” para repensar seu armazém ou sua forma de fazer logística interna. Analise, reestruture, faça gestão e maximize o potencial da armazenagem.

Até a próxima.

Brasilmaxi!

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